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Ingegneria Normative

Simboli delle saldature nel disegno tecnico. (Sistema A).

I simboli delle saldature nel disegno tecnico
I simboli delle saldature nel disegno tecnico

Simboli delle saldature secondo EN ISO 2553:2019 — Sistema A

Questa scheda spiega i simboli delle saldature in modo semplice, per aiutare chi lavora in officina a leggere meglio il disegno tecnico. Il riferimento usato è il Sistema A della EN ISO 2553.

Attenzione importante. Questa è una scheda didattica basata sul Sistema A ISO/EN. Non sostituisce la norma originale, il disegno esecutivo, la WPS o le indicazioni del tecnico responsabile.

La regola principale del Sistema A

Linea continua = la saldatura è sul lato freccia.

Linea tratteggiata = la saldatura è sul lato opposto alla freccia.

La linea tratteggiata può stare sopra o sotto la linea continua. La cosa importante non è dire solo “sopra” o “sotto”. La cosa importante è capire se il simbolo sta sulla linea continua o sulla linea tratteggiata.

giunto reale la freccia identifica il lato freccia Sistema A ISO/EN linea continua = lato freccia linea tratteggiata = lato opposto I simboli sono disegnati fuori dallo spazio tra le due linee. Così non si confonde il lato freccia con il lato opposto.
Nel Sistema A il simbolo sulla linea continua riguarda il lato freccia. Il simbolo sulla linea tratteggiata riguarda il lato opposto.

Com’è fatto un simbolo di saldatura

freccia punta il giunto e il lato freccia linea continua linea tratteggiata coda può contenere note, WPS o processo simbolo elementare qui: cordone d’angolo lato freccia
Il simbolo base ha freccia, linea continua, eventuale linea tratteggiata, simbolo elementare ed eventuale coda.

La tratteggiata può stare sopra o sotto

Nel Sistema A non bisogna pensare che la linea tratteggiata stia sempre sotto. Può stare anche sopra. La regola resta sempre la stessa: continua = lato freccia, tratteggiata = lato opposto.

Tratteggiata sotto continua = lato freccia tratteggiata = lato opposto Tratteggiata sopra continua = lato freccia tratteggiata = lato opposto
La posizione verticale può cambiare. La regola da ricordare è: linea continua = lato freccia; linea tratteggiata = lato opposto.

I simboli principali più utili in officina

Nei disegni sotto, il simbolo è sempre messo sulla linea continua. Quindi indica sempre il lato freccia.

Saldatura d’angolo

triangolo

Il triangolo indica il cordone d’angolo. Qui è sulla linea continua: lato freccia.

Saldatura di testa a bordi retti

linea verticale

Indica una saldatura di testa a bordi retti. Qui è sulla linea continua: lato freccia.

Saldatura a V

V

Indica una preparazione a V. Qui è sulla linea continua: lato freccia.

Saldatura a mezzo V

mezzo V

Indica uno smusso da una sola parte. Qui è sulla linea continua: lato freccia.

Saldatura a U

U

Indica una preparazione a U. Qui è sulla linea continua: lato freccia.

Saldatura a J

J

Indica una preparazione a J. Qui è sulla linea continua: lato freccia.

Simboli supplementari: tutto intorno e saldatura in opera

Saldatura tutto intorno

cerchietto = tutto intorno

Il cerchietto indica che la saldatura deve continuare tutto intorno al giunto, quando il giro è realmente continuo e coerente.

Saldatura in opera

bandierina = in opera

La bandierina indica che la saldatura si esegue fuori officina, per esempio in cantiere o durante il montaggio.

Quote principali: a, z, lunghezza e passo

Le quote vanno lette sempre insieme al disegno esecutivo. In generale, per un cordone d’angolo, a indica la gola del cordone e z indica il lato del cordone.

a5 100 a5 = gola 5 mm 100 = lunghezza z = lato a = gola La quota della dimensione sta a sinistra del simbolo. La lunghezza del cordone sta normalmente a destra.
Per il cordone d’angolo: a è la gola; z è il lato. La dimensione sta normalmente a sinistra del simbolo; la lunghezza del cordone a destra.
Segno o quota Significato tecnico Spiegazione semplice da officina
a5 Gola del cordone d’angolo pari a 5 mm. Il cordone deve avere gola utile da 5 mm.
z6 Lato del cordone d’angolo pari a 6 mm. Il triangolo del cordone ha lato da 6 mm.
100 a destra del simbolo Lunghezza del cordone o del tratto saldato. Fai il cordone lungo 100 mm, se il disegno non indica altro.
Quote per saldatura intermittente Possono indicare numero dei tratti, lunghezza dei tratti e passo. Non è un cordone continuo: sono tratti separati secondo le quote del disegno.
Coda del simbolo Può indicare procedimento, WPS, note o altri riferimenti. Prima di saldare, leggi anche quello che c’è nella coda.

Metodo pratico per leggere il simbolo

  1. Guarda la freccia. La punta indica il giunto e identifica il lato freccia.
  2. Cerca la linea continua. Se il simbolo è sulla linea continua, la saldatura è lato freccia.
  3. Cerca la linea tratteggiata. Se il simbolo è sulla linea tratteggiata, la saldatura è lato opposto.
  4. Guarda la forma del simbolo. Triangolo, V, mezzo V, U, J o linea indicano tipi diversi di saldatura.
  5. Leggi le quote. A sinistra puoi trovare dimensione del cordone; a destra lunghezza o altre indicazioni.
  6. Leggi coda e note. Possono indicare WPS, procedimento, controlli o istruzioni particolari.
  7. Se non è chiaro, chiedi prima di saldare. Una domanda prima costa meno di una saldatura sbagliata dopo.

Errori da non fare

Errore 1

Leggere un simbolo ISO Sistema A come se fosse AWS. Nel Sistema A non basta guardare genericamente sopra o sotto.

Errore 2

Non distinguere linea continua e linea tratteggiata. È l’errore più pericoloso, perché cambia il lato da saldare.

Errore 3

Pensare che la tratteggiata debba stare sempre sotto. Nel Sistema A può stare anche sopra.

Errore 4

Guardare il simbolo ma ignorare quote, lunghezze, coda, note e WPS.

Riassunto finale

✓ Questa scheda usa EN ISO 2553:2019 — Sistema A.

✓ La freccia identifica il giunto e il lato freccia.

✓ Simbolo sulla linea continua = saldatura lato freccia.

✓ Simbolo sulla linea tratteggiata = saldatura lato opposto.

✓ La tratteggiata può essere sopra o sotto la continua.

✓ Il triangolo indica il cordone d’angolo.

✓ Il cerchietto indica saldatura tutto intorno.

✓ La bandierina indica saldatura in opera.

Nota tecnica finale. Questa pagina è una spiegazione semplificata per leggere i simboli principali. Per lavori strutturali, certificati o soggetti a controllo, valgono sempre il disegno esecutivo, la WPS, il piano di controllo, le norme applicabili e le indicazioni del tecnico responsabile.

Riferimento: EN ISO 2553:2019 — Welding and allied processes — Symbolic representation on drawings — Welded joints.

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Il Giornale del Fabbro Ingegneria Tecnologia

Carpenteria metallica: cos’è e i suoi vantaggi

Limportanza di architetti e ingegneri nella realizzazione di opere metalliche
Limportanza di architetti e ingegneri nella realizzazione di opere metalliche

Per carpenteria metallica si intendono vari di metodi di lavoro specializzati che vengono usati nell’edilizia e nell’urbanistica, nonché nella costruzione navale e nell’ingegneria meccanica.

Le tipologie sono due, che hanno vantaggi significativi. È il cuore pulsante di tutte le moderne costruzioni che l’uomo è capace di realizzare.

Cos’è la carpenteria metallica

La carpenteria metallica riguarda tutti quei prodotti metallici che vengono realizzati mediante precise e specializzate lavorazioni con attrezzature meccaniche, come la piegatura, il taglio, l’assemblaggio mediante saldatura e la lavorazione meccanica successiva.

Si tratta di una tecnologia così avanzata che viene utilizzata nella costruzione di enormi opere d’arte, come la Torre Eiffel, che resiste al vento e alle intemperie.

Le aziende che fanno richiesta di questo tipo di carpenteria appartengono a settori diversi, come quello siderurgico, petrolifero, meccanico, chimico ed energetico. Quasi tutti questi settori industriali richiedono vari elementi, tra cui tranciati metallici e lamiere.

La lavorazione dei metalli ha dato all’architettura il potenziale per creare edifici più grandi, migliori e sicuri.

Materiali come ferro e le relative leghe, la ghisa e l’acciaio, sono diventati i pilastri della lavorazione dei metalli grazie alla loro resistenza, che li ha portati a sostituire materiali fragili come il legno, la pietra e la calce.

Ciò spiega perché la carpenteria dei metalli è diventata necessaria per costruire opere edili e strutture metalliche.

A cosa serve la carpenteria metallica

L’utilità della carpenteria metallica risiede nella sua capacità di realizzare strutture in metallo e costruzioni edili con destinazione d’uso quotidiana.

Quando si parla di strutture metalliche all’interno di questo specifico settore, non ci si riferisce soltanto a capannoni a uso industriale oppure comuni edifici, ma anche alle opere metalliche che necessitano di essere resistenti, stabili, precisi e sicuri.

Prendiamo come esempio le scale antincendio, poiché il concetto che sta dietro la loro realizzazione chiarisce perfettamente quello di strutture metalliche realizzate con la specifica carpenteria.

Un ottimo esempio di queste strutture sono i parapetti, i cancelli, i serramenti, le recinzioni, le ringhiere, i ponti di ultima generazione e gli attraversamenti pedonali sospesi.

Tutto questo è la chiara e netta rappresentazione dell’arte metallica che sta dietro la carpenteria.

Le due categorie principali

La carpenteria metallica può essere suddivisa in due categorie principali:

  • pesante, rappresentata da opere strutturali portanti di notevoli dimensioni. È utilizzata principalmente nell’ingegneria industriale e civile, nonché nelle aree urbane e nell’edilizia;
  • leggera, rappresentata dalle lamiere.

Non sorprende che queste due categorie di lavorazione dei metalli differiscono non solo per la finitura finale del prodotto, ma anche per la complessità del lavoro.

Un’altra differenza significativa è la scelta dei materiali utilizzati per il lavoro. Al di là del ferro e delle sue leghe, viene spesso usato l’ottone, lo zinco e il rame, che vengono scelti in base alla natura del lavoro.

È interessante notare che, a causa delle sue proprietà di resistenza e durata, il ferro non può essere utilizzato nella sua forma pura per la lavorazione dei metalli.

Negli ultimi anni, l’aggiunta di una piccola percentuale di rame a una lega di ferro e carbonio (acciaio) ha portato allo sviluppo del “Corten”.

Si tratta di un materiale resistente all’inquinamento atmosferico e ampiamente utilizzato per strutture portanti come ponti, recinzioni, rivestimenti strutturali e di facciata, arredi pubblici e opere d’arte in tantissime piazze italiane.

L’acciaio è uno dei materiali più utilizzati per la lavorazione dei metalli.

I vantaggi

Il vantaggio più grande è la straordinaria velocizzazione di costruzione. A disegnare gli elementi della struttura sono l’ingegnere o l’architetto.

Successivamente vengono prodotti dalle aziende specializzate, trasportati sui vari cantieri e, infine, assemblati rapidamente tramite saldature e bulloni.

Altro enorme vantaggio è il rapporto esistente tra resistenza e peso dell’acciaio, il quale porta alla costruzione di edifici di grandi dimensioni, ma molto più leggeri di quelli solitamente costruiti con tramite le varie tecniche di muratura.

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Ingegneria

Costruzioni Sotto Zero: Sfide dell’Ingegneria in Ambienti Estremi

costruzioni sotto zero sfide dellingegneria in ambienti estremi.jpg
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In un mondo in cui la ricerca scientifica e l’ingegneria si sfidano costantemente a superare limiti e frontiere, la costruzione in ambienti estremi rappresenta una delle sfide più affascinanti e complesse. “Costruzioni Sotto Zero: Sfide dell’Ingegneria in Ambienti Estremi” ci introduce a un mondo affascinante e pericoloso, in cui l’ingegnosità umana si misura con temperature gelide e condizioni climatiche estreme. In questo articolo, esploreremo le tecnologie e le strategie adottate per realizzare opere edili in ambienti rigidi e ostili, sottolineando il ruolo cruciale dell’ingegneria nel superare tali sfide.

Introduzione alle costruzioni sotto zero

Le costruzioni sotto zero rappresentano una sfida unica per gli ingegneri, poiché devono affrontare condizioni estreme per garantire la sicurezza e la stabilità delle strutture. In ambienti freddi, come l’Artico o l’Antartide, le temperature estremamente basse possono influenzare la resistenza dei materiali da costruzione e causare problemi di congelamento.

Uno dei principali fattori da considerare nelle costruzioni sotto zero è la protezione contro il gelo e il disgelo. Le fondamenta devono essere progettate in modo da evitare il congelamento del terreno circostante, che potrebbe compromettere la stabilità della struttura. Inoltre, è fondamentale utilizzare materiali resistenti al freddo e isolanti termici per garantire la durata delle costruzioni.

Un’altra sfida importante è rappresentata dalla gestione delle risorse in ambienti estremi. Nei luoghi dove le temperature sono costantemente molto basse, è fondamentale progettare sistemi di riscaldamento efficienti e sostenibili per garantire il comfort e la sicurezza degli occupanti.

Inoltre, la progettazione delle costruzioni sotto zero deve tener conto delle condizioni meteorologiche estreme, come forti venti e abbondanti nevicate. Le strutture devono essere progettate in modo da resistere a forti raffiche di vento e a pesanti carichi di neve, per evitare danni e crolli.

Infine, la manutenzione delle costruzioni sotto zero rappresenta un ulteriore sfida per gli ingegneri, poiché le condizioni climatiche estreme possono causare danni alle strutture nel tempo. È fondamentale pianificare regolarmente interventi di manutenzione e monitorare attentamente lo stato delle costruzioni per garantire la loro durata nel tempo.

Condizioni ambientali estreme e sfide per l’ingegneria

Nell’ambito dell’ingegneria, costruire in condizioni ambientali estreme rappresenta una sfida unica che richiede competenze specializzate e un approccio innovativo. Le temperature estremamente basse possono mettere a dura prova la resistenza dei materiali da costruzione, mentre le condizioni climatiche avverse come venti forti e nevicate possono compromettere la stabilità delle strutture.

Uno dei principali ostacoli incontrati dagli ingegneri che lavorano in ambienti estremi è rappresentato dal congelamento del terreno, che può causare problemi di fondazione e sollevare preoccupazioni sulla sicurezza strutturale. Per affrontare queste sfide, è necessario utilizzare tecniche avanzate di isolamento termico e progettazione di fondazioni speciali che resistano alle basse temperature.

La progettazione di edifici e infrastrutture in ambienti estremi richiede anche la considerazione di fattori come la resistenza al vento e alle forze di sollevamento della neve. Gli ingegneri devono tenere conto di questi fattori durante la fase di progettazione strutturale, utilizzando materiali e tecnologie che garantiscono la robustezza e la sicurezza delle costruzioni.

Un altro aspetto cruciale da considerare quando si progetta in ambienti estremi è la gestione delle condizioni climatiche variabili. Le strutture devono essere in grado di adattarsi alle fluttuazioni di temperatura e umidità, garantendo al contempo comfort e sicurezza agli occupanti. Ciò richiede un attento bilanciamento tra efficienza energetica e resistenza strutturale, al fine di garantire prestazioni ottimali in condizioni avverse.

Materiali e tecnologie innovative per ambienti freddi

Nel mondo dell’ingegneria civile, la sfida di progettare e costruire edifici in ambienti estremamente freddi è sempre stata una delle più impegnative. L’utilizzo di materiali innovativi e tecnologie all’avanguardia è essenziale per garantire la resistenza strutturale e l’efficienza energetica di queste costruzioni.

Uno degli aspetti cruciali da considerare è la capacità dei materiali di resistere alle basse temperature senza compromettere la qualità e la durata dell’edificio. Le soluzioni tradizionali spesso non sono sufficienti per affrontare le sfide poste dai climi rigidi, quindi è necessario investire in nuovi materiali che possano garantire prestazioni ottimali anche in condizioni estreme.

La ricerca e lo sviluppo di materiali isolanti ad alta efficienza termica sono fondamentali per migliorare la coibentazione degli edifici in ambienti freddi. I materiali isolanti tradizionali come la fibra di vetro o la lana di roccia possono essere efficaci, ma la ricerca di soluzioni più performanti e sostenibili è in costante evoluzione.

Alcune delle tecnologie più innovative per ambienti freddi includono l’impiego di pannelli solari termici per il riscaldamento dell’edificio, sistemi di recupero del calore e l’utilizzo di materiali compositi ad alta resistenza che possano resistere alle temperature estreme. Queste soluzioni non solo migliorano l’efficienza energetica dell’edificio, ma contribuiscono anche a ridurre l’impatto ambientale.

In conclusione, l’ingegneria in ambienti freddi richiede un approccio olistico che tenga conto di tutte le variabili in gioco. L’uso di materiali e tecnologie innovative è essenziale per garantire la sicurezza e la sostenibilità delle costruzioni sotto zero, aprendo la strada a progetti sempre più ambiziosi e all’avanguardia.

Consigli pratici per la progettazione e la costruzione in condizioni estreme

Il costruire in condizioni estreme come il gelo artico o il deserto infuocato richiede una pianificazione accurata e l’impiego di materiali specializzati. Ecco alcuni consigli pratici per affrontare le sfide dell’ingegneria in ambienti estremi:

  • Scelta dei materiali: Utilizzare materiali resistenti alle temperature estreme e alle condizioni climatiche avverse. Ad esempio, nell’artico è fondamentale utilizzare acciaio inossidabile e isolamento termico di alta qualità per evitare danni strutturali.

  • Pianificazione del cantiere: Organizzare il cantiere in modo da proteggere i materiali e gli operai dalle condizioni atmosferiche estreme. È importante prevedere ripari temporanei e riscaldamento per garantire la sicurezza e il comfort del personale.

  • Valutazione dei rischi: Prima di iniziare la costruzione, è fondamentale effettuare una valutazione approfondita dei rischi specifici legati all’ambiente estremo in cui si opera. In alcuni casi potrebbe essere necessario adottare misure aggiuntive di sicurezza.

  • Tecnologia avanzata: Utilizzare tecnologie avanzate come droni e sensori remoti per monitorare costantemente il cantiere e rilevare eventuali problemi in tempo reale. Questo permette di intervenire prontamente e ridurre al minimo i rischi di incidenti.

Materiale Utilizzo
Acciaio inossidabile Per resistere al gelo estremo
Isolamento termico Per proteggere la struttura dagli sbalzi di temperatura

Costruire in condizioni estreme può essere una sfida stimolante per gli ingegneri, ma con la giusta pianificazione e l’impiego delle tecnologie più avanzate è possibile realizzare progetti di successo anche nei climi più ostili. Seguendo questi consigli pratici, è possibile superare le sfide dell’ingegneria in ambienti estremi e ottenere risultati sicuri e duraturi.

In Conclusione

In conclusione, “Costruzioni Sotto Zero: Sfide dell’Ingegneria in Ambienti Estremi” ci ha fornito uno sguardo affascinante sul mondo dell’ingegneria e delle costruzioni in condizioni climatiche estreme. Siamo stati testimoni di progetti innovativi e straordinari che sfidano le leggi della natura e dimostrano la creatività e la determinazione umana di superare ogni ostacolo. Lavorare in ambienti sotto zero è certamente una sfida impegnativa, ma i risultati mostrati dalle menti brillanti dietro questi progetti ci lasciano stupefatti e pieni di ammirazione. Continuiamo a guardare avanti verso un futuro in cui l’ingegneria continuerà a superare i confini dell’impossibile e a stupirci con le sue creazioni straordinarie. Grazie per averci accompagnato in questo viaggio attraverso le costruzioni sotto zero.

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Ingegneria Normative Tecniche di lavorazione

Normativa posizione dei fori nelle unioni bullonate

Normativa posizioni forature nelle unioni bullonate
Normativa posizioni forature nelle unioni bullonate

Tab. 4.2.XVIII – Posizione dei fori per unioni bullonate e chiodate.

Eurocodice Tab. 4.2.XVIII – Posizione dei fori per unioni bullonate e chiodate

La Tabella 4.2.XVIII dell’Eurocodice (solitamente parte delle norme EN 1993 per le strutture in acciaio) definisce i criteri dimensionali e geometrici relativi alla posizione dei fori nelle unioni bullonate e chiodate. Questa tabella è essenziale per garantire la sicurezza strutturale e la durabilità delle connessioni, tenendo conto di fenomeni come il taglio, il carico a trazione e l’eventuale deformazione delle piastre connesse.

Ecco una descrizione dettagliata degli elementi chiave trattati nella tabella:

1. Distanze Minime dei Fori (Pitch e Edge Distance)

  • Distanza minima tra i centri dei fori (Pitch, pminp_{\text{min}}):
    La distanza minima è specificata per evitare interferenze tra i bulloni o chiodi e garantire che non si generino tensioni eccessive nelle piastre.

    • Formula generale: pmin=2,5⋅d0p_{\text{min}} = 2,5 \cdot d_0, dove d0d_0 è il diametro del foro.
    • Questa distanza assicura un comportamento elastico adeguato.

  • Distanza minima dal bordo (Edge Distance, emine_{\text{min}}):
    Specificata per prevenire rotture per trazione o taglio lungo i bordi.

    • Formula: emin=1,5⋅d0e_{\text{min}} = 1,5 \cdot d_0, ma spesso è maggiore a seconda delle condizioni di carico.

2. Distanze Massime dei Fori

  • Distanza massima tra i centri dei fori (pmaxp_{\text{max}}):
    Regolamentata per evitare fenomeni di instabilità, come la deformazione delle piastre tra i bulloni.

    • Formula: pmax=15⋅tp_{\text{max}} = 15 \cdot t, dove tt è lo spessore della piastra.
    • La normativa prevede anche limiti basati sulla protezione contro la corrosione e la stabilità globale.

  • Distanza massima dal bordo (emaxe_{\text{max}}):
    Definita per prevenire deformazioni localizzate non desiderate.

    • Solitamente correlata al diametro del foro e allo spessore della piastra.

3. Dimensioni dei Fori (d0d_0)

  • Il diametro del foro è maggiore del diametro nominale del bullone/chiodo (dd) per consentire tolleranze di montaggio.
    • Tipicamente: d0=d+1d_0 = d + 1 mm (per bulloni standard).
  • Per bulloni ad alta resistenza o chiodi speciali, le tolleranze possono variare.

4. Orientamento dei Fori e Configurazioni

  • Fori in linea retta (Single Line):
    La distanza deve rispettare le regole minime/massime per evitare eccessivi carichi concentrati.
  • Fori disposti a griglia (Grid):
    In configurazioni multiple, le distanze ortogonali (sxs_x e sys_y) devono essere conformi per distribuire uniformemente le forze.

5. Materiali e Coefficienti di Sicurezza

  • La tabella considera materiali con caratteristiche di duttilità diverse, quindi specifica valori distinti per acciai ordinari e ad alta resistenza.
  • I valori possono essere moltiplicati per coefficienti di sicurezza (γ\gamma) per carichi eccezionali.

6. Considerazioni sulla Fatica

  • Quando le connessioni sono soggette a carichi ciclici, le distanze dei fori possono essere incrementate per ridurre i picchi di tensione e migliorare la resistenza a fatica.

7. Eccezioni

  • In strutture leggere o in connessioni secondarie, le tolleranze possono essere più ampie, ma con l’approvazione di un ingegnere strutturista.

Conclusione

La Tabella 4.2.XVIII dell’Eurocodice è un riferimento fondamentale per i progettisti e ingegneri che lavorano con strutture metalliche. Essa garantisce:

  • Sicurezza: Prevenendo cedimenti locali e globali.
  • Efficienza: Assicurando una distribuzione ottimale dei carichi.
  • Durabilità: Riducendo fenomeni corrosivi e di fatica.

Possono essere necessarie verifiche puntuali per situazioni specifiche, utilizzando strumenti di calcolo avanzati o software per la progettazione strutturale.

Conclusione Semplice  per operai non scolarizzati.

La Tabella 4.2.XVIII dell’Eurocodice spiega come devono essere posizionati i fori nelle piastre di acciaio per i bulloni e i chiodi. Serve a garantire che la struttura sia sicura e duri nel tempo.

In pratica:

  • Distanza minima tra i fori: i fori non devono essere troppo vicini, altrimenti la piastra potrebbe rompersi. Devono stare a almeno 2,5 volte il diametro del foro.
  • Distanza minima dal bordo: i fori non devono essere troppo vicini al bordo, altrimenti si rischia che la piastra si spezzi. Devono essere almeno 1,5 volte il diametro del foro.
  • Distanza massima tra i fori: i fori non devono essere troppo lontani tra loro, così la forza si distribuisce bene. La distanza massima dipende dallo spessore della piastra.

Seguire queste regole aiuta a evitare problemi durante il montaggio e garantisce che la struttura resti stabile e sicura.

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Ingegneria Normative Tecniche di lavorazione

Calcolo del momento nei giunti di travi in acciaio appoggiati o incastrati.

Calcolo del momento nei giunti di travi in acciaio appoggiati o incastrati.
Calcolo del momento nei giunti di travi in acciaio appoggiati o incastrati.

Una delle domande base che si pone un ingegnere ai primi dimensionamenti e che molte volte gira la domanda al produttore di turno o all’ingegnere di esperienza, è se per i giunti, debba essere calcolato il momento, quando si prende in considerazione il carico in un trave appoggiato o incastrato.

E’ una domanda banale a cui la normativa di rifermento non da risposta esaustiva e alla quale gli ingegneri più esperti rispondono in modo del tutto opposto, a secondo della propria esperienza.

In ufficio facemmo un lungo studio per dei giunti standard e la domanda ci tenne impegnati settimane.

Concludemmo quanto segue:

Se il trave oggetto del carico è dimensionato correttamente, la rotazione e data esclusivamente dalla freccia imposta.

In parole semplici se un trave è stato progettato per avere una flessione, a massimo carico, di 5 cm. la sola rotazione (e quindi momento), da prendere in considerazione e data da solo questi 5 cm. oggetto della flessione.

Se può sembrare a prima vista una flessione senza nessuna incidenza strutturale significativa, al contrario, una volta che si considera, il dimensionamento del giunto varia in modo significativo.

Crediamo che questa soluzione di calcolo sia per logica la più corretta.

Quindi alla domanda se calcolare o meno il momento nei giunti di travi appoggiati o incastrati, la nostra risposta è che se il trave è calcolato correttamente il solo momento agente e quello dato dalla rotazione data dalla freccia imposta del trave a massimo carico agente.

Altro articolo riguardo le giunzioni di travi strutturali. Il link.

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Ingegneria Tecniche di lavorazione Tecnologia

I vantaggi dell’acciaio per i soppalchi interni

Normativa generale di riferimento soppalchi interni.
Normativa generale di riferimento soppalchi interni.

Il soppalco interno per un utilizzo in stanze di alloggi o villette, edifici in genere, o anche in tavernette, permette di moltiplicare le superfici a disposizione a patto esista il necessario spazio in altezza.

Considerazioni strutturali.

Al contrario di cosa si possa pensare, il loro dimensionamento, (ovvero il calcolo strutturale della loro posa), è complesso in quanto la maggior parte delle volte si interviene su solette o murature esistenti, le quali, strutturalmente non sono pensate per accogliere ulteriori solette intermedie e se facilmente si può pensare di eseguire un lavoro improvvisato, le conseguenze, in caso di danno accidentale o straordinario alle strutture, potrebbe comportare sanzioni anche penali in alcuni casi.

Quindi pensare di eseguire un soppalco in un ambiente, senza aver fatto una verifica dell’esistente è quantomeno sconsigliato, specialmente all’interno di condomini o comunque edifici multipiano, ma anche, (in misura minore), nei piani terra e interrati.

La cosa da considerare è che una soletta a norma deve portare almeno 220 Kg a metro quadro più carichi accidentali e straordinari, quindi, anche per soppalchi di piccole dimensioni, si parla di migliaia di Kg di portata a pieno carico sulla totalità della superficie del soppalco e questo può incidere in modo significativo sulle strutture che li accolgono.

Considerazioni architettoniche.

Fatta questa premessa, il soppalco per uso residenziale è da considerarsi, specialmente se si affaccia su un ambiente aperto, oltre che un opera strutturale anche un opera architettonica, che deve essere piacevole alla vista e armonizzarsi, oltre che con l’architettura dell’ambiente, anche con il suo arredamento.

Deve essere inoltre integrato con opere di sicurezza, come per esempio eventuali parapetti e altre volte con opere funzionali, come scale di accesso.

Pensare agli spazi a disposizione, considerando tutto quanto detto sopra può essere complesso e richiede un accurata valutazione preventiva, anche in funzione dei desideri del cliente.

Optare per uno studio preventivo da parte di un architetto d’interni, può essere una soluzione che alla lunga fa risparmiare denaro e da la certezza che l’opera eseguita corrisponda in modo preciso al risultato estetico desiderato, questo a patto che il progetto sia strutturalmente compatibile con l’esistente.

I vantaggi dell’acciaio per la costruzione di soppalchi interni.

L’acciaio, per tutto quanto detto sopra, crediamo sia il materiale che meglio si adatta per questo tipo di opera, per svariati motivi: in primo luogo per la sua resistenza strutturale, la quale permette di eseguire opere in spazi anche molto ridotti e anche, al contrario, di eseguirle su grandi luci.

In secondo luogo le opere in acciaio permettono una reversibilità dell’opera pressoché totale, in quanto si interviene minimamente sull’esistente e non è un opera invasiva come potrebbe essere un soppalco in muratura e questo è un vantaggio sopra tutto quando si desidera eseguirli in edifici storici o con un alto valore artistico. Inoltre l’acciaio si presta alle più svariate forme architettoniche e stili, permettendo di armonizzarsi perfettamente con gli ambienti che accolgono l’opera, da spazi estremamente moderni a spazi storici e antichi.

Tutti questi vantaggi sono di valore, sia per l’opera in se, che per le opere accessorie, come parapetti e scale di accesso.

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Ingegneria Tecniche di lavorazione Tecnologia

I vantaggi dell’acciaio nella costruzione di un edificio.

I vantaggi dellacciaio nella costruzione di un edificio.
I vantaggi dellacciaio nella costruzione di un edificio.

I vantaggi dell’acciaio nella costruzione di un edificio.

L’acciaio presenta moltissimi vantaggi nella costruzione di un edificio e presenta moltissimi vantaggi anche nella sua progettazione ed uso, sopra tutto rispetto a un edificio costruito ad umido, ma anche rispetto a un prefabbricato in C.A.

  • Innanzi tutto le prestazioni di resistenza ed elasticità dell’acciaio permettono di progettare e rendere più sicuro l’edificio sotto il punto di vista statico, strutturale.
  • La facilità di progettazione e la versatilità del materiale permettono di edificare quasi qualsiasi tipo di struttura, che si può prestare a quasi qualsiasi uso. I design che si possono applicare sono pressochè infiniti.
  • La possibilità di costruire l’intera struttura in officina permette non solo di ottimizzare tempi e costi, ma permette di pianificare ogni particolare costruttivo in anticipo. Il successivo montaggio è rapido e relativamente semplice.
  • I tempi di costruzione, rispetto a una costruzione classica si riducono di almeno 4 volte.
  • Per tutto quanto detto sopra: facilità di progettazione, semplicità di costruzione e montaggio, possibilità di prevedere ogni minimo particolare, riduzione drastica dei tempi di messa in opera, permettono di ridurre in modo significativo i costi.
  • L’acciaio è riciclabile al 100%, quindi è ecologico e rispettoso dell’ambiente e non perde valore nel tempo, neanche da rottame.
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Macchine taglio laser con tecnologia 30 KW

Macchine taglio laser con tecnologia 30 KW
Macchine taglio laser con tecnologia 30 KW

Fino solo a pochi anni fa sembrava una cosa impossibile, sopra tutto se pensiamo che la tecnologia di taglio a fibra ottica, applicata al taglio laser dei metalli, è relativamente recente. In  15 anni si è passati da lasar poco efficienti da 1000 Watt (1 KW), a laser ad alta efficienza da 30 KW e la tendenza è che si possa ancora superare questa soglia, nel giro di poco, a patto che ci sia richiesta di mercato.

La tecnologia che andava per la maggiore solo fino al decennio 2000/2010, quella a CO2, ci aveva messo un ventennio per raggiungere i 4 KW di potenza.

A trainare questa tendenza di innovazione, è in modo particolare, il mercato asiatico, il quale è attualmente il maggior produttore e al tempo stesso, consumatore di queste tecnologie, con decine di produttori di sorgenti e teste, centinaia di produttori di macchine e milioni di utilizzatori.

La tendenza inoltre si è orientata in una sempre maggiore competitività e concorrenza tra le case produttrici, sia di componenti, che di macchinari, che unita alla sempre maggiore richiesta dei consumatori, ha fatto si, che i costi si siano notevolmente abbassati e per quanto possibile, sembra che questi stessi, possano ulteriormente divenire, sempre più alla portata di qualsiasi officina.

Quale è il vantaggio di una macchina tanto potente.

  • Una macchina da 30 KW può tagliare con velocità esponenzialmente maggiori rispetto a macchine da pochi KW.
  • Può tagliare spessori che, fino a pochi anni fa, erano impensabili con qualsiasi tecnologia laser, anche 50/60 mm.
  • Il taglio risulta estremamente pulito e non seghettato anche su spessori consistenti.
  • Impianti di questo tipo permettono di fare un ventaglio di produzioni molto superiore e con molta più rapidità.

Costi e prezzi.

Noi forniamo questi tipi di macchine con costi a partire da circa 220.000,00 €.

Potete contattarci per qualsiasi informazione a riguardo.

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Arte Ingegneria Storia Tecnologia

Intelligenza antica e innovazione delle officine

Intelligenza antica e innovazione delle officine
Intelligenza antica e innovazione delle officine

Prima dell’utilizzo diffuso dell’energia elettrica, era solito costruire le officine da fabbro, lungo i corsi d’acqua, per poter sfruttare, attraverso l’utilizzo di un mulino, la forza del suo corso, per azionare i macchinari necessari alle lavorazioni, sopra tutto magli, ma non solo.

Esiste ancora qualche testimonianza nel nostro paese di queste costruzioni, pensate apposta per svolgere la funzione specifica di officina da fabbro, vederle all’opera è un tuffo in un passato dimenticato. Alcune di esse sono dei capolavori di ingegneria, per lo più dimenticata ai giorni nostri. Si sfruttava la forza dell’acqua anche per azionare le forge con complessi e funzionali sistemi di aspirazione.

Ai giorni nostri, un officina da fabbro, è possibile aprirla in qualsiasi luogo. Ci chiediamo se questo sia giusto e sopra tutto funzionale, in modo particolare alla luce, di quanto l’opinione pubblica, sia sempre più orientata a un economia pulita e efficiente.

Ci chiediamo, se forse, con le moderne tecnologie, turbine e condensatori ad alta efficienza, non sia possibile, allo stesso modo di come facevano gli antichi, produrre energie elettrica sufficiente all’officina. Sembra impossibile che con le conoscenze di tecnici e ingegneri moderni, non sia possibile superare l’ingegno antico.

Crediamo che l’innovazione non sia solo una rivoluzione, ma la maggior parte delle volte è progresso, ma per questo è necessario ricordare il passato, molte volte nel dettaglio e nel cuore dell’opera, per poter comprendere le fondamenta dimenticate di oggetti e opere, ormai talmente complesse, da quasi scordare cosa in realtà siano.

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Ingegneria Tecniche di lavorazione

Costruzione capannoni e spazi funzionali

Costruzione capannoni e spazi funzionali
Costruzione capannoni e spazi funzionali

Storicamente l’architettura industriale del passato ha tralasciato la funzionalità specifica degli spazi, per avvantaggiare la versatilità degli spazi, creati (la maggior parte delle volte, interrotti dalle sole colonne portanti), senza alcun spazio, costruito, dedicato o pensato per la funzione specifica, per esempio di un impianto o di una lavorazione, all’interno della struttura, se non per la zona dedicata agli uffici.

Molte volte avere spazi e strutture dedicati alle funzioni specifiche può far risparmiare non solo i m2Âutilizzati, ma anche la velocità di produzione e in alcuni casi, anche il costo degli impianti di produzione.

Ottenere questo risultato con le strutture in acciaio non è facile e necessita di un attenta indagine, la quale può essere fatta solo con la partecipazione dei lavoratori, in quanto veri conoscitori dei processi di lavorazione specifici e quindi delle possibili migliorie da poter adottare. Oltre questo è necessario un attento studio con i fornitori degli impianti e con i tecnici conoscitori dei processi di lavorazione nel suo complesso, per conciliare l’esigenza specifica del lavoratore con il complesso di produzione.

Molte volte anche solo sopraelevare degli impianti, è una soluzione molto vantaggiosa, in quanto, oltre a liberare superficie, consente di comprimere i vari processi di lavorazione dei capannoni industriali; ottimizzando non solo la logistica, ma anche la velocità di produzione e in alcuni casi i costi degli impianti stessi.

La maggior parte delle volte per ottenere un significativo vantaggio economico è necessario adattare gli impianti alle strutture del capannone stesso e viceversa e nella maggior parte dei casi la parte determinante è costituita dall’impianto stesso, che ottimizzato in spazi e tempi, integrato completamente secondo il processo di lavorazione complessivo e i processi di lavorazione individuali può permettere un risparmio significativo e molte volte permette di ottenere un margine superiore, tra costo del processo di lavorazione e costo finale di vendita.

Massimizzazione di spazi e strutture nella storia.

Gli antichi conoscevano bene l’ottimizzazione degli spazi, la robustezza delle strutture e anche la loro versatilità. Hanno espresso questi concetti (oltre naturalmente a tutti gli altri connessi), nella costruzione delle chiese e delle cattedrali in particolare.

Il concetto di navata centrale e delle due navate laterali, trasformato in campata centrale e due campate laterali, crediamo sia la massima ottimizzazione dello spazio, unito alla versatilità, anche in ambito produttivo, che sia una campata centrale da 30 metri e le due laterali da 15 o una centrale da 6 e le due laterali da 3, il risultato è di poter utilizzare la campata centrale per produzioni collettive e le due laterali per produzioni specifiche in modo completamente integrato, senza perdere la possibile conversione del fabbricato ad altre produzioni o lavorazioni. Inoltre l’illuminazione è garantita e l’effetto estetico è di sicuro impatto rappresentativo per l’azienda.

L’acciaio come materiale riciclabile all’infinito.

Approfondimento.

La creazione di capannoni industriali con strutture in acciaio, garantisce persino un guadagno dal suo smantellamento e non un costo, come nel caso di eseguire la struttura in muratura. Pertanto l’utilizzo dell’acciaio per la struttura garantisce anche grossi vantaggi per il futuro dell’attività.